「あたりまえ」を疑うことから、800Vは始まった

きっかけは、OEMパートナーの一言だった

800V対応ハーネスの開発が始まったのは、2020年の秋でした。ある欧州OEMの技術者から「400Vの延長では、次のEVプラットフォームは成立しない」と言われたのがきっかけです。

それまで私たちは、既存の400Vハーネスの改良——絶縁強化、コネクタの大型化——でEVに対応できると考えていました。しかしパートナーが求めていたのは、まったく別のアプローチでした。充電時間を10分に短縮し、駆動効率を根本から変える。そのためには、ハーネスを「あたりまえ」から設計し直す必要があったのです。

材料から見直す——銅からアルミへ

最初に着手したのは、導体の素材変更でした。800Vシステムは電流が小さくなる反面、ハーネス全体の絶縁と遮蔽が飛躍的に重要になります。そこで、重量を削りつつ遮蔽性能を確保するために、導体をアルミ合金に切り替えることを決断しました。

正直、社内でも「アルミでは接合信頼性が足りない」という声がありました。しかし、住友電工グループの材料技術——端子の特殊メッキ処理や超音波接合——を組み合わせることで、銅と同等の接合信頼性を実現できた。親会社SEIとの「三位一体」の強みを実感した瞬間でした。

パートナーと共に考え、共に悩んだ時間

開発期間中、毎週のようにOEMパートナーとオンラインで技術協議を行いました。車両アーキテクチャ全体を見ながら、ハーネスの配策ルートを1本ずつ検討する。彼らが抱える熱マネジメントの課題を聞き、私たちの遮蔽技術で解決策を提案する。

「仕様を決めてもらって、そのとおりに作る」という従来のサプライヤーの関係ではありませんでした。互いの技術を持ち寄って、一緒に最適解を探す。30Vビジョンが掲げる「サプライヤーからパートナーへ」の転換を、開発の現場で体感しました。

従来比30%の軽量化——数字の向こうにある意味

結果として、800V対応高電圧ハーネスシステムは従来比30%の軽量化を達成しました。この数字は、EV1台あたりの航続距離の延長と、CO2削減に直結します。

しかし私にとって、この数字以上に誇らしいのは、「パートナーが求めていた以上のもの」を届けられたことです。当初の要求仕様は25%軽量化でした。それを30%まで引き上げられたのは、材料技術、接合技術、モジュール設計を横断的に最適化したから。一つの部署だけでは到達できなかった成果です。

これからの挑戦

800Vシステムは2027年の量産に向けて、いまは量産技術の確立フェーズに入っています。先行開発とは違い、33ヵ国の生産拠点で同じ品質を再現する。これがまた、大きな挑戦です。

次に見据えているのは、光ハーネスとの統合です。電力と情報を1本のハーネスに束ねる——それが実現すれば、クルマのアーキテクチャはもう一段変わる。パートナーの皆さまと「次の次」を一緒に描いていきたい。そう思っています。

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